全自動數(shù)控車床具有自動換刀裝置，刀具為和自動托盤交換裝置，這些裝置在一次安裝后能盡可能多地完成同一工件不同部位的加工要求，并盡可能減少非故障停機時間，達到縮短產(chǎn)品的制造周期，提高產(chǎn)品的加工精度等目標。

 

　　由于全自動數(shù)控車床的技術含量較高，比普通機床操作更復雜，更應嚴格按照操作規(guī)程進行操作，保證機器的正常運轉。操作者在操作機器之前了解加工零件時，處理路徑和機器特性。適用于零件形狀比較復雜、精度要求較高、產(chǎn)品更換頻繁的中小批量生產(chǎn)。除了能銑削普通銑床所能銑削的各種零件表面外，還能銑削普通銑床不能銑削的需2-5坐標聯(lián)動的各種平面輪廓和立體輪廓。

 

　　實現(xiàn)機床加工的高精度(重復定位精度≤2μm)、高效率(≥500mm/min)、表面光潔度(Ra≤0.1μm)、低電極損耗率(≤0.1%)、任意軸向的抬刀和伺服放電加工、復雜的四軸四聯(lián)動加工、適合各種材料的專家工藝數(shù)據(jù)庫加工等等，是高性能性價比的產(chǎn)品。

 

　　全自動數(shù)控車床加工精度差主要表現(xiàn)在：內孔加工表面粗糙度值高、鉸出的內孔不圓、鉸出的孔位置精度差、孔的內表面有明顯的棱面、鉸孔后孔的中心線不直、孔徑增大、孔徑縮小等。

 

　　1、內孔表面粗糙度值高產(chǎn)生原因：加工內孔表面粗糙度高，產(chǎn)生的原因較多，可能是由于切削速度過高、切削液選擇不合適、鉸刀主偏角過大、鉸孔余量太大、鉸孔余量不均勻或太小、刃口不鋒利、鉸切削刃帶過寬、鉸孔時排屑不暢、鉸刀過度磨損，還有可能是選擇的銑削刀具和零件材料不匹配等原因。

 

　　2、加工孔徑增大原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺、切削速度過高、進給量不當或加工余量過大、鉸刀主偏角過大、鉸刀彎曲、鉸刀刃口上粘附著積屑瘤、刃磨時鉸刀刃口擺差差、切削液選擇不合適，還有可能是數(shù)控機床本身的問題，主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞、也有可能出現(xiàn)上述問題。

 

　　3、鉸出的孔位置精度差原因：可能是由于導向套磨損、導向套底端距工件太遠、導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動等原因造成。